Artikel

Injeksi Molding—Pengertian dan Cara Kerjanya

Apa pengertian dari Injeksi Molding? Bagaimana cara kerjanya? Apa saja kelebihan dan kekurangan teknik ini? Apa saja jenis biji plastik yang memerlukan teknik injeksi?

---

PrimaPlastindo.co.id, JAKARTA—Biji plastik memerlukan teknik pembentukan sebelum akhirnya bisa digunakan sebagai produk akhir. Ada berbagai teknik pembentukan biji plastik, tapi kali ini kita akan membahas salah satunya, yaitu injeksi molding.

Pengertian Injeksi Molding

Teknik injeksi molding adalah salah satu metode utama dalam industri plastik yang digunakan untuk memproduksi berbagai macam produk plastik. Ini adalah proses yang canggih dan sering digunakan untuk mencetak berbagai produk plastik mulai dari peralatan kantor, mainan, hingga komponen otomotif. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injeksi molding adalah memproses material termoplastik. Injeksi molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Menurut Wikipedia, Mesin injeksi molding dipatenkan pertama kali pada tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injeksi molding namun masih dioperasikan secara manual di mana pencekaman mold masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injeksi molding yang dioperasikan secara hidraulik. Pada era ini kebanyakan mesin injeksi moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry membuat mesin injeksi molding tipe single-stage reciprocating screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan proses injeksinya.

Bagaimana cara kerjanya?

 

Langkah-langkah Proses:

1. Pencairan Bahan Plastik (Resin):

Proses dimulai dengan pencairan bahan plastik yang disebut resin. Resin ini dimuat ke dalam hopper pada mesin injeksi. Resin kemudian dipanaskan hingga mencapai suhu yang cukup tinggi untuk menjadi cairan. Pemanasan ini memungkinkan resin untuk mengalir dengan lancar selama injeksi.

2. Injeksi Resin Cair:

Resin cair yang telah dipanaskan diinjeksikan ke dalam cetakan dengan tekanan tinggi melalui saluran injeksi. Cetakan adalah bentuk yang berbentuk mirip dengan produk plastik yang akan dibuat. Saat resin disuntikkan, ia mengisi semua bagian cetakan dan menggantikan ruang yang ada dalam cetakan dengan materi plastik.

3. Pemadatan dan Pendinginan:

Setelah resin mencapai semua bagian cetakan, ia didinginkan dengan cepat. Pendinginan ini mengerasan resin dan membentuk produk plastik sesuai dengan bentuk cetakan. Suhu pendinginan yang tepat dan laju pendinginan yang dikendalikan adalah penting untuk menghasilkan produk plastik yang berkualitas.

4. Pemisahan Produk Jadi:

Setelah produk plastik mengeras sepenuhnya, cetakan dibuka, dan produk jadi dikeluarkan. Produk plastik dapat memiliki berbagai bentuk, ukuran, dan kompleksitas tergantung pada desain cetakan.

5. Siklus Berulang:

Proses ini berlangsung dalam siklus yang berulang. Setelah produk plastik dikeluarkan, cetakan ditutup kembali, resin dipanaskan kembali, dan siklus injeksi molding dimulai lagi untuk membuat produk berikutnya.

6. Pemantauan dan Pengendalian:

Selama seluruh proses, berbagai parameter seperti tekanan injeksi, suhu, dan waktu perendaman harus dipantau dan dikendalikan dengan cermat untuk memastikan produk yang konsisten dan berkualitas tinggi. Proses ini memungkinkan produksi produk plastik dalam jumlah besar, itulah yang menjadikan injeksi molding adalah salah satu metode produksi plastik yang paling efisien dan populer dalam industri.

Kelebihan dan Kekurangan Injeksi Molding

Meski menjadi salah satu metode utama injeksi molding juga memiliki kelebihan dan kekurangan dalam prosesnya. Apa saja itu?

Kelebihan Injection Molding:

• Dapat digunakan untuk berbagai produk dengan tingkat presisi yang tinggi.
• Massa produksi yang efisien.
• Dapat digunakan untuk berbagai jenis plastik.
• Proses yang relatif cepat.

Keterbatasan Injection Molding:

• Biaya awal yang tinggi untuk pembuatan cetakan.
• Tidak cocok untuk produksi batch kecil.
• Tidak cocok untuk produk dengan perubahan desain sering.