01 Sep BIJI PLASTIK PET: Rahasia Produksi AMDK Premium Tanpa Reject
Panduan Teknis Cara Pabrik AMDK Hasilkan Botol PET Jernih & Food Grade Serta Cara Mengatasi Masalah Produksi
Dalam artikel terdahulu berjudul “BIJI PLASTIK PET: Panduan Teknis Produksi Preform yang Efektif untuk AMDK” yang terbit di tanggal 27 Agustus 2025 yang dapat dibaca pada link 👉https://primaplastindo.co.id/2025/08/biji-plastik-pet-panduan-teknis-produksi-preform-yang-efisien-untuk-botol-amdk/
Sudah membahas secara detail bagaimana biji plastik PET Virgin Original diproses menjadi preform melalui tahapan drying, injection molding, hingga quality control.
Namun, perjalanan produksi botol AMDK tidak berhenti sampai di preform. Preform hanyalah “setengah jadi”.
Tantangan yang lebih besar ada di tahap berikutnya, yaitu Stretch Blow Molding (SBM). Proses inilah yang mengubah preform menjadi botol jadi, dengan bentuk, volume, dan karakteristik mekanik yang siap dipakai oleh industri AMDK.
Mengapa tahap ini krusial? Karena kualitas akhir botol AMDK sepenuhnya ditentukan oleh keberhasilan SBM. Jika ada kesalahan kecil saja dalam setting suhu oven, tekanan blowing, atau panjang stretching, hasilnya bisa fatal:
❌ Botol buram atau kusam, tidak lolos standar pasar premium.
❌ Botol tipis atau tidak seragam, mudah penyok saat diisi.
❌ Botol retak di bagian leher atau dasar, meningkatkan reject.
❌ Berat botol tidak konsisten, menyebabkan masalah kapasitas isi.
Itulah sebabnya, artikel lanjutan ini hadir untuk menjadi panduan teknis paling lengkap bagi pabrik AMDK yang ingin memproduksi botol PET dengan hasil terbaik: jernih, kuat, food grade, efisien biaya, dan minim reject.
Dan sama seperti artikel sebelumnya, kunci keberhasilan tetap ada pada pemilihan bahan baku: PET Virgin Original. PRIMA PLASTINDO menyediakan 3 brand utama yang sudah terbukti dipakai pabrik besar di Indonesia:
🏆 Mitsui (Jepang): kualitas premium dengan transparansi terbaik.
🏆 Wankai (China): pilihan ekonomis dengan konsistensi stabil.
🏆 Yiseng (China): kompetitif untuk kebutuhan produksi volume besar.
👉 Jika Anda membutuhkan biji plastik PET Virgin Original (Mitsui, Wankai, Yiseng) untuk produksi preform & botol AMDK segera hubungi
📞 WhatsApp / Tel: +62 812 8664 0700
🌐 Website: www.primaplastindo.co.id
PRIMA PLASTINDO siap menjadi mitra pabrik Anda dengan supply stabil, harga kompetitif, kualitas terjamin, serta konsultasi teknis GRATIS agar produksi lebih efisien dan minim reject.
1. Konsep Dasar Stretch Blow Molding (SBM)
Sebelum masuk ke detail teknis, mari kita pahami dulu apa itu SBM dan mengapa proses ini menjadi standar global dalam produksi botol AMDK berbahan PET.
a. Definisi SBM
Stretch Blow Molding (SBM) adalah proses pembentukan botol dari preform PET dengan kombinasi pemanasan, peregangan (stretching), dan pembentukan menggunakan udara bertekanan (blowing).
Prinsipnya sederhana: preform yang sudah diproduksi melalui injection molding dipanaskan hingga mencapai kondisi lunak, lalu diregangkan secara aksial (vertikal) dan radial (melebar) menggunakan tekanan udara. Molekul PET yang awalnya acak akan tersusun lebih rapi, menghasilkan botol yang jernih, kuat, dan stabil.
b. Sejarah Singkat Teknologi SBM
Awalnya, botol plastik diproduksi dengan Injection Blow Molding (IBM), tetapi metode ini terbatas untuk volume kecil.
Tahun 1970-an, teknologi SBM mulai dikembangkan khusus untuk biji plastik PET, karena PET memiliki karakteristik unik: ringan, bening, kuat, dan food grade.
Hingga kini, SBM menjadi standar industri untuk produksi botol AMDK, minyak goreng, minuman ringan, hingga botol farmasi.
c. Perbedaan SBM dengan IBM
IBM (Injection Blow Molding): preform dibentuk & langsung ditiup dalam satu mesin. Cocok untuk botol kecil (obat, kosmetik).
SBM (Stretch Blow Molding): preform diproduksi di mesin injection molding, lalu diproses di mesin blow molding terpisah. Cocok untuk produksi besar botol AMDK.
Keunggulan SBM dibanding IBM untuk AMDK:
* Bisa produksi botol volume besar (250 ml–5 liter).
* Kecepatan produksi tinggi (hingga 40.000 botol/jam dengan mesin rotary).
* Kualitas optik & mekanik lebih baik karena orientasi molekul PET saat stretching.
d. Prinsip Fisika SBM
* Saat preform dipanaskan, molekul PET menjadi lebih fleksibel.
* Peregangan dengan stretch rod membuat molekul tersusun memanjang (axial orientation).
* Tekanan udara membuat preform mengembang ke arah mold (radial orientation).
* Hasil orientasi ganda (biaxial orientation) ini menghasilkan botol yang:
* Lebih kuat secara mekanik.
* Lebih tahan tekanan internal.
* Lebih jernih & transparan.
* Konsumsi material lebih efisien (botol tipis tapi kuat).
e. Mengapa SBM Penting untuk AMDK
* Konsumen menuntut botol AMDK yang jernih → kualitas optik penting.
* Botol harus ringan tapi kuat → efisiensi material.
* Botol harus food grade → hanya bisa dicapai dengan PET Virgin Original.
* Produksi massal membutuhkan proses cepat & stabil → hanya SBM yang bisa memenuhi.
2. Tahapan Teknis Stretch Blow Molding (SBM)
Proses Stretch Blow Molding (SBM) adalah inti dari perubahan preform menjadi botol AMDK siap pakai. Ada lima tahapan penting dalam SBM yang wajib dipahami:
a. Heating (Pemanasan Preform)
* Panaskan preform PET hingga mencapai kondisi yang cukup lunak untuk diproses, namun tidak boleh terlalu panas agar tidak merusak struktur molekulnya. Suhu ideal pemanasan berkisar antara 90 – 120°C. Proses ini biasanya dilakukan dengan oven infrared yang menggunakan lampu halogen berdaya tinggi.
* Durasi pemanasan bisa berbeda-beda tergantung gramasi preform dan ukuran botol yang akan dihasilkan, tetapi umumnya berlangsung sekitar 10 – 20 detik.
* Hal paling krusial adalah pastikan distribusi panas merata dari leher hingga dasar preform. Jika distribusi panas tidak merata, maka botol hasil blowing akan tipis di satu sisi dan tebal di sisi lain.
* Masalah umum yang sering terjadi adalah preform terlalu panas sehingga hasil botol menguning, atau sebaliknya, preform terlalu dingin sehingga botol gagal mengembang sempurna.
* Untuk mencegah hal ini, oven infrared harus dilengkapi dengan sensor pengontrol suhu otomatis. Selain itu, preform harus diputar (rotasi) saat berada dalam oven agar panas tersebar merata. Biasanya leher preform dijaga tetap lebih dingin sementara bagian tubuh dipanaskan lebih intens, karena leher tidak boleh berubah bentuk.
b. Stretching (Peregangan Preform)
* Setelah preform cukup lunak, tahap berikutnya adalah stretching atau peregangan. Pada tahap ini digunakan sebuah batang khusus yang disebut stretch rod.
* Stretch rod mendorong preform ke arah bawah, memanjang hingga 2,5 – 3,5 kali panjang preform asli.
* Tujuan peregangan ini bukan sekadar memperbesar ukuran, melainkan mengatur orientasi molekul PET. Molekul-molekul yang tadinya acak akan tersusun secara lebih teratur seiring peregangan, sehingga botol menjadi lebih kuat secara mekanik sekaligus lebih jernih secara optik.
* Jika rasio peregangan kurang dari standar, botol akan terlihat tebal tetapi mudah retak karena molekul tidak terorientasi sempurna.
* Sebaliknya, jika peregangan berlebihan, botol menjadi tipis dan sangat rentan penyok saat diisi air. Oleh karena itu, kalibrasi stretch rod harus dilakukan secara rutin dan sensor posisi otomatis sebaiknya dipasang untuk menjaga konsistensi gerakan.
c. Blowing (Pembentukan dengan Tekanan Udara)
☆ Tahap berikutnya adalah blowing atau pembentukan botol dengan udara bertekanan. Udara bertekanan dimasukkan ke dalam preform untuk membuatnya mengembang dan mengikuti bentuk cetakan (mold).
Proses ini biasanya dilakukan dalam 2 tahap:
* Udara bertekanan rendah sekitar 10 bar dimasukkan untuk mulai mengembangkan dinding preform.
* Udara bertekanan tinggi antara 30 – 40 bar digunakan untuk mengisi mold sepenuhnya.
☆ Suhu mold harus dijaga stabil dengan sistem pendingin. Mold biasanya dijaga pada suhu 10° – 15°C menggunakan chiller.
☆ Jika mold terlalu panas, hasil botol akan buram karena kristalisasi yang tidak terkendali. Jika terlalu dingin, botol akan mengalami stress internal berlebih sehingga mudah retak rambut.
☆ Masalah umum lain pada tahap ini adalah tekanan udara yang tidak stabil.
* Tekanan yang terlalu rendah menyebabkan botol tidak terbentuk sempurna dan dasar botol terlihat penyok.
* Sebaliknya, tekanan yang terlalu tinggi bisa membuat botol pecah atau meledak. Solusinya adalah menggunakan sekuens blowing yang tepat, mulai dari low pressure lalu berlanjut ke high pressure, dengan supply udara yang stabil dari kompresor dan tangki buffer.
d. Cooling (Pendinginan Botol Jadi)
* Setelah preform mengembang menjadi botol, tahap berikutnya adalah Pendinginan, yg berfungsi untuk menstabilkan bentuk botol agar tidak berubah, sekaligus menjaga kejernihan dan kekuatannya.
* Pendinginan bisa dilakukan dengan dua metode, yaitu air cooling dan water cooling.
* Air cooling hanya mengandalkan hembusan udara, sementara water cooling menggunakan sirkulasi air dingin dalam mold sehingga jauh lebih stabil.
* Suhu pendinginan yang direkomendasikan adalah antara 10° – 15°C.
* Pendinginan yang terlalu cepat akan menyebabkan stress internal tinggi sehingga memicu retak rambut setelah beberapa hari penyimpanan.
* Pendinginan yang terlalu lambat akan membuat botol menjadi buram atau bahkan melar karena panas tidak segera diikat.
* Karena itu, kapasitas chiller harus disesuaikan dengan kecepatan produksi. Pabrik dengan output tinggi membutuhkan sistem pendingin yang lebih kuat agar suhu mold tetap stabil. Fluktuasi suhu mold lebih 12°C sudah cukup untuk menyebabkan inkonsistensi hasil botol.
e. Ejection (Pengeluaran Botol)
* Tahap terakhir dari SBM adalah ejection atau pengeluaran botol dari mold.
* Botol yang sudah terbentuk dikeluarkan dengan sistem pneumatik otomatis lalu masuk ke conveyor.
* Pada tahap ini biasanya dilakukan pemeriksaan kualitas (QC) awal. Operator akan mengecek berat botol, volume isi, tingkat kejernihan, serta memastikan tidak ada retak atau deformasi di bagian leher.
* Ejection terlihat sederhana, tetapi tetap krusial. Jika sistem ejection tidak presisi, botol bisa tergores atau terjatuh sehingga cacat.
* Selain itu, pemeriksaan awal yang teliti bisa mencegah cacat massal meluas ke batch berikutnya.
3. Parameter Mesin SBM Berdasarkan Ukuran Botol
Walaupun setiap pabrik bisa memiliki setting berbeda tergantung desain botol, ada panduan umum yang bisa dijadikan acuan.
a. Untuk botol kecil berukuran 250 ml:
* Preform biasanya memiliki berat sekitar 10 – 12 g.
* Pemanasan dilakukan pada suhu sekitar 95 – 105°C, dengan tekanan blowing antara dua 28 – 32 bar.
* Stretching dilakukan sekitar 2,5 – 3 kali panjang preform, dengan cycle time produksi sekitar 2,5 – 3 detik per botol.
b. Botol berukuran 500 ml:
* Yang paling umum di pasaran menggunakan preform seberat 12 – 21 g.
* Pemanasan biasanya sedikit lebih tinggi, yaitu 100° – 110° C, dengan tekanan blowing 30 – 35 bar.
* Stretching berkisar 3 kali panjang preform dan cycle time 3 – 4 detik.
c. Untuk botol besar berkapasitas 1.500 ml:
* Berat preform sekitar 26 – 28 g.
* Pemanasan dilakukan di suhu 105° – 115° C
* Bowing pressure sekitar 32 – 38 bar bar, dengan stretching 3 – 3,5 kali panjang preform.
* Cycle time lebih panjang, sekitar 4 – 5 detik.
d. Untuk galon kecil berukuran 5 lt:
* Preform bisa mencapai 36 – 45 g.
* Pemanasan dilakukan di suhu 110° – 120° C, dengan tekanan blowing 35 – 40bar.
* Stretching dilakukan hingga 3,5 kali panjang preform, dengan cycle time sekitar 6 – 8 detik per botol.
4. Jenis Mesin Stretch Blow Molding (SBM)
Dalam industri AMDK, ada dua tipe utama mesin SBM yang digunakan pabrik: Linear SBM Machine dan Rotary SBM Machine. Keduanya sama-sama berfungsi mengubah preform PET menjadi botol, tetapi memiliki perbedaan signifikan dalam desain, kapasitas, biaya operasional, serta aplikasi.
a. Mesin SBM Linear
Mesin linear adalah tipe SBM yang paling sederhana dan banyak digunakan oleh pabrik skala menengah.
Cara kerjanya adalah preform dipanaskan dalam oven, kemudian bergerak secara linear melewati stasiun-stasiun proses (stretching, blowing, cooling, hingga ejection).
Karakteristik mesin linear:
* Produksi bergerak satu baris lurus (linear).
* Jumlah cavity mold umumnya terbatas, antara dua hingga delapan cavity.
* Kapasitas produksi berkisar antara dua ribu hingga sepuluh ribu botol per jam, tergantung desain.
* Biaya investasi awal lebih rendah dibanding rotary.
* Cocok untuk pabrik yang memproduksi beberapa ukuran botol berbeda dalam volume menengah.
Kelebihan mesin linear:
* Fleksibel: mudah berganti ukuran botol, cocok untuk pabrik yang melayani banyak varian.
* Perawatan: lebih mudah karena desain mesin relatif sederhana.
* Investasi: lebih terjangkau, sehingga pabrik skala menengah bisa memulai dengan modal lebih rendah.
Kekurangan mesin linear:
* Kapasitas terbatas, sulit bersaing jika permintaan mencapai ratusan ribu botol per hari.
* Cycle time relatif lebih lama dibanding rotary.
* Konsumsi energi per botol lebih tinggi karena efisiensi proses lebih rendah.
b. Mesin SBM Rotary
Mesin rotary adalah tipe SBM dengan sistem produksi berbentuk lingkaran.
Preform dipanaskan lalu masuk ke dalam mold yang berputar pada piringan rotary, sehingga proses produksi berlangsung terus menerus tanpa jeda.
Karakteristik mesin rotary:
* Desain melingkar, mold dipasang pada roda berputar.
* Jumlah cavity mold bisa mencapai 24 – 64 cavity.
* Kapasitas produksi sangat tinggi, mulai dari 20.000 – >40.000 botol per jam.
* Biaya investasi awal jauh lebih besar dibanding linear.
* Cocok untuk pabrik besar dengan permintaan produksi massal.
Kelebihan mesin rotary:
* Kapasitas produksi sangat tinggi, cocok untuk AMDK dengan pasar nasional.
* Cycle time lebih cepat karena sistem putaran tidak berhenti.
* Konsumsi energi per botol lebih rendah, efisien dalam skala besar.
* Konsistensi hasil lebih stabil karena proses berulang dengan ritme konstan.
Kekurangan mesin rotary:
* Investasi awal sangat besar, bisa berkali lipat dibanding mesin linear.
* Perawatan lebih kompleks, membutuhkan teknisi berpengalaman.
* Tidak fleksibel untuk produksi banyak varian ukuran botol. Biasanya digunakan khusus untuk volume besar botol standar seperti 500 ml dan 1.500 ml.
c. Perbandingan Teknis Linear vs Rotary
Jika dibandingkan, mesin linear ibarat mesin fleksibel untuk banyak ukuran tetapi dengan kapasitas sedang, sedangkan rotary ibarat mesin raksasa untuk volume besar yang standar.
Pada pabrik AMDK kecil hingga menengah, mesin linear lebih banyak dipilih karena mampu melayani variasi ukuran botol dengan biaya investasi yang lebih rendah. Namun, pabrik dengan jaringan distribusi luas, seperti brand air minum nasional, hampir selalu menggunakan mesin rotary untuk memenuhi permintaan pasar yang sangat besar.
d. Analisa Biaya Produksi
Biaya produksi sangat berbeda antara mesin linear dan rotary.
* Mesin linear mungkin memerlukan energi listrik lebih tinggi per botol, tetapi total konsumsi energi tetap relatif kecil karena kapasitas produksinya terbatas.
* Mesin rotary sangat efisien pada skala besar: biaya listrik per botol lebih rendah, tetapi investasi awal dan biaya pemeliharaan jauh lebih besar.
Sebagai Contoh:
Sebuah pabrik kecil dengan kapasitas 5.000 botol per jam bisa cukup dengan mesin linear. Namun, jika target produksi sudah mencapai 20.000 – 40.000 botol per jam, maka mesin rotary adalah satu-satunya pilihan realistis.
e. Kaitan dengan Pemilihan Bahan Baku PET
Baik mesin linear maupun rotary sama-sama membutuhkan bahan baku PET Virgin Original dengan kualitas tinggi.
* Mesin linear yang produksinya lebih lambat masih bisa sedikit toleransi terhadap preform dengan kualitas menengah.
* Mesin rotary dengan kecepatan tinggi hampir tidak mentoleransi kesalahan, jadi bahan baku harus benar-benar stabil.
Karena itu, banyak pabrik besar di Indonesia yang memakai mesin rotary memilih:
* Resin PET merk Mitsui (Jepang): untuk botol premium
* Resin PET merk Wankai (China): untuk produksi besar dengan harga ekonomis namun tetap stabil.
* Resin PET Yiseng (cina): untuk produksi massal dengan pertimbangan biaya, karena lebih kompetitif tetapi cukup stabil untuk volume tinggi.
5. Masalah Teknis Umum dalam Produksi Botol AMDK
Mesin SBM pada prinsipnya sederhana, tetapi pada praktiknya sangat sensitif. Perubahan kecil pada parameter bisa menghasilkan cacat produk.
Berikut adalah masalah yang paling sering ditemui pabrik AMDK di Indonesia beserta penyebab dan solusinya.
a. Botol Buram atau Kusam
Penyebab utama:
* Preform masih mengandung kelembapan tinggi karena drying tidak optimal.
* Oven infrared tidak stabil, distribusi panas tidak merata.
* Mold terlalu panas, sehingga PET mengalami kristalisasi berlebihan.
Dampak:
* Botol terlihat susu, tidak transparan.
* Tidak lolos standar pasar premium.
Solusi:
* Pastikan drying resin dilakukan 4 – 6 jam dengan suhu 160 ° – 175°C*, hingga moisture content di bawah 50 ppm.
* Kalibrasi oven infrared, pastikan zona pemanasan bekerja sesuai desain (neck lebih dingin, body lebih panas).
* Atur suhu mold tetap stabil di kisaran 10° – 15°C dengan chiller.
b. Botol Mudah Penyok
Penyebab utama:
* Tekanan blowing terlalu rendah, sehingga dinding botol tidak terbentuk sempurna.
* Stretching kurang optimal, molekul PET tidak terorientasi dengan baik.
* Cooling terlalu singkat sehingga botol masih lunak ketika keluar mold.
Dampak:
* Botol mudah penyok saat diisi air.
* Keluhan dari konsumen meningkat.
Solusi:
* Tingkatkan tekanan blowing hingga 35 – 40 bar untuk botol ukuran 500 ml ke atas.
* Periksa ulang panjang stretching, usahakan 2,5–3,5 kali panjang preform.
* Tambah waktu cooling atau pastikan kapasitas chiller mencukupi.
c. Retak Rambut (Stress Crack)
Penyebab utama:
* Pendinginan terlalu cepat, stress internal tinggi.
* Holding pressure tidak cukup kuat saat blowing.
* Desain dasar botol (base) tidak sesuai standar.
Dampak:
* Botol retak halus di bagian leher atau dasar setelah disimpan beberapa hari.
* Menyebabkan kebocoran air saat distribusi.
Solusi:
* Atur pendinginan lebih stabil, jangan terlalu ekstrem.
* Tambahkan holding pressure sekitar 10° – 20% setelah injection.
* Optimalkan desain base mold agar distribusi tekanan merata.
d. Berat Botol Tidak Konsisten
Penyebab utama:
* Distribusi panas oven tidak merata.
* Preform kualitas buruk (moisture tinggi, IV tidak stabil).
* Tekanan blowing berfluktuasi.
Dampak:
* Volume air dalam botol berbeda-beda.
* QC gagal, banyak reject.
Solusi:
* Gunakan oven infrared dengan sensor otomatis.
* Pastikan preform dari PET Virgin Original agar IV (Intrinsic Viscosity) konsisten.
* Periksa supply udara dari kompresor, gunakan buffer tank untuk menjaga tekanan stabil.
e. Botol Meledak atau Robek Saat Blowing
Penyebab utama:
* Tekanan udara terlalu tinggi sejak awal blowing.
* Pemanasan tidak merata, bagian tertentu preform terlalu dingin.
* Stretch rod tidak sejajar dengan axis preform.
Dampak:
* Botol hancur di dalam mold.
* Mesin berhenti, cycle time terganggu.
Solusi:
* Terapkan sekuens blowing: low pressure dulu, baru high pressure.
* Kalibrasi zona pemanasan oven agar distribusi panas merata.
* Cek alignment stretch rod dan lakukan maintenance berkala.
f. Botol Kusut atau Deformasi
Penyebab utama:
* Preform terlalu panas, bagian bawah meleleh.
* Cooling tidak cukup, botol masih lunak saat keluar.
* Desain mold tidak simetris.
Solusi:
* Kurangi suhu oven 5° – 10°C.
* Periksa kapasitas chiller.
* Kalibrasi ulang desain mold.
6. Kenapa Masalah Ini Sering Muncul di Pabrik AMDK?
* Di Indonesia, banyak pabrik AMDK kelas menengah menggunakan mesin SBM linear dengan kapasitas sedang. Mesin ini lebih fleksibel tetapi lebih sensitif terhadap kesalahan parameter.
* Sementara pabrik besar dengan mesin rotary jarang mengalami masalah besar, tetapi jika ada kesalahan, dampaknya bisa lebih parah karena kecepatan produksinya tinggi (ribuan botol per menit).
* Selain faktor mesin, bahan baku adalah akar masalah terbesar: Jika preform dibuat dari biji plastik PET recycle, hampir pasti hasil blowing akan banyak masalah: botol buram, rapuh, atau bahkan tidak lolos uji food grade. Karena itu, pilihan satu-satunya untuk pabrik AMDK yang ingin konsisten adalah resin PET Virgin Original.
👉 Jangan biarkan hasil produksi botol AMDK Anda mengalami masalah teknis berulang hanya karena salah bahan baku. Gunakan hanya resin PET Virgin Original:
🏆 Mitsui (Jepang): kualitas premium, hasil bening sempurna.
🏆 Wankai (China): ekonomis, stabil, cocok produksi massal.
🏆 Yiseng (China): kompetitif, pas untuk kebutuhan volume besar.
Semua tersedia di PRIMA PLASTINDO dengan ready stock, harga kompetitif, supply stabil, dan layanan konsultasi teknis GRATIS.
📞 WhatsApp / Tel: +62 812 8664 0700
🌐 Website: www.primaplastindo.co.id
7. Studi Kasus Pabrik AMDK di Indonesia
Dalam industri AMDK, banyak pabrik awalnya mencoba menekan biaya dengan memakai biji plastik PET recycle atau campuran recycle + virgin.
Sekilas memang lebih murah di awal, tetapi kenyataannya banyak pabrik yang akhirnya rugi besar karena reject tinggi dan botol tidak lolos standar pasar.
Berikut ini beberapa studi kasus nyata yang bisa jadi pelajaran berharga:
a. Pabrik AMDK di Bekasi – Fokus Botol 600 ml
Sebuah pabrik AMDK di Bekasi berfokus pada produksi botol 600 ml yang merupakan ukuran paling laku di pasaran. Awalnya, mereka menggunakan campuran PET virgin dengan recycle, dengan alasan harga bahan baku lebih murah sekitar 15%.
Namun hasilnya tidak sesuai harapan:
* Angka reject mencapai 10–12%.
* Botol sering buram, terutama di bagian dasar.
* Keluhan dari buyer meningkat karena botol mudah penyok saat disimpan lama.
Setelah berkonsultasi dengan PRIMA PLASTINDO, pabrik ini beralih menggunakan resin PET Virgin Mitsui.
Hasilnya langsung terlihat dalam 1 bulan:
* Reject turun drastis menjadi hanya 2%.
* Botol lebih jernih, kuat, dan lolos QC untuk pasar premium.
* Konsumen puas karena botol lebih kokoh dan tidak cepat rusak.
💡 Dari sisi biaya, meskipun harga resin PET virgin Mitsui lebih tinggi, penghematan dari reject yang turun 10% → 2% membuat total biaya produksi jauh lebih efisien.
b.. Pabrik AMDK di Surabaya – Target Pasar Premium 1.500 ml
Pabrik ini fokus pada produk air mineral premium ukuran 1.500 ml untuk segmen menengah ke atas. Mereka sadar sejak awal bahwa kualitas harus jadi prioritas, sehingga langsung memilih resin PET Virgin Wankai.
Alasan memilih resin PET Wankai:
* Harga lebih kompetitif dibanding Mitsui.
* Kualitas cukup stabil untuk produksi massal.
* Transparansi botol tetap memenuhi standar premium.
Hasil yang diperoleh:
* Botol bening konsisten.
* Cycle time mesin stabil di 4 detik per botol.
* Keluhan dari distributor hampir nol.
Pabrik ini bahkan bisa menaikkan harga jual produknya 5% lebih tinggi dibanding pesaing yang masih menggunakan bahan baku campuran.
c. Pabrik AMDK di Medan – Volume Massal 250 ml
Berbeda dengan dua kasus sebelumnya, pabrik di Medan ini fokus pada produksi botol kecil ukuran 250 ml untuk segmen pasar bawah.
Tantangan utama mereka adalah volume produksi yang sangat tinggi dengan margin tipis.
Awalnya pabrik ini memakai biji plastik PET recycle untuk menekan biaya. Namun dalam jangka panjang, biaya reject membengkak. Banyak botol yang pecah saat transportasi, sehingga distributor tidak mau menerima.
Akhirnya pabrik ini beralih ke resin PET Virgin Yiseng, yang lebih kompetitif dibanding Mitsui atau Wankai.
Dengan Yiseng, mereka bisa menjaga stabilitas produksi tanpa biaya reject yang besar.
Hasilnya:
* Angka reject turun dari 15% menjadi 5%.
* Produksi massal berjalan lancar.
* Distributor puas karena botol lebih kuat meski harganya tetap terjangkau
8. Simulasi Biaya Produksi: Virgin vs Recycle
Mari kita lihat simulasi biaya sederhana untuk pabrik yang memproduksi 10 juta botol 500 ml per bulan.
Kasus 1: Menggunakan PET Campuran (Virgin + Recycle)
* Harga bahan baku rata-rata lebih murah 10%.
* Tetapi angka reject mencapai 10%.
* Dari 10 juta botol, 1 juta botol jadi reject.
* Biaya produksi botol rusak ini terbuang sia-sia.
Kasus 2: Menggunakan PET Virgin Original (Mitsui / Wankai / Yiseng)
* Harga bahan baku lebih tinggi ±10%.
* Tetapi angka reject hanya 2%.
* Dari 10 juta botol, hanya 200 ribu botol yang reject.
* Artinya ada penghematan langsung 800 ribu botol yang lolos QC.
Jika satu botol dihitung setara Rp 500 biaya bahan baku, maka:
* Kerugian reject dengan campuran = Rp 500 x 1.000.000 = Rp 500 juta.
* Kerugian reject dengan virgin = Rp 500 x 200.000 = Rp 100 juta.
💡 Selisih Rp 400 juta per bulan!
Artinya, meskipun harga resin PET virgin lebih mahal, total biaya produksi justru lebih hemat karena reject jauh lebih rendah.
9. Kesimpulan dari Studi Kasus
Dari tiga contoh di atas, ada pola yang jelas:
* Pabrik yang awalnya memakai recycle untuk menekan biaya justru rugi besar karena reject tinggi.
* Pabrik yang sejak awal memakai resin PET Virgin Original bisa menjaga kualitas, memuaskan konsumen, bahkan menaikkan harga jual produknya.
Pemilihan merek resin PET Virgin (Mitsui, Wankai, Yiseng) bisa disesuaikan dengan segmen pasar:
* Mitsui → premium.
* Wankai → massal dengan kualitas stabil.
* Yiseng → produksi volume besar dengan biaya kompetitif.
10. Tips Memilih Supplier PET Virgin untuk Pabrik AMDK
Banyak pabrik AMDK di Indonesia sudah menggunakan mesin injection molding dan Stretch Blow Molding (SBM) modern. Tetapi, satu faktor yang sering diabaikan adalah pemilihan supplier bahan baku resnj PET Virgin. Padahal, kualitas dan kestabilan supply resin sangat menentukan hasil akhir produksi.
Jika salah memilih supplier, dampaknya bisa sangat fatal:
* Produksi terhenti: angka reject meningkat, biaya membengkak, dan reputasi merek rusak.
Berikut adalah hal-hal yang wajib diperhatikan pabrik ketika memilih supplier resin PET Virgin
a. Kejelasan Merek Resin
Supplier yang kredibel harus bisa menyebutkan dengan jelas merek resin PET Virgin yang mereka jual. Untuk pasar Indonesia, ada tiga merek utama yang terbukti digunakan oleh pabrik-pabrik besar:
* Mitsui (Jepang): dikenal sebagai pilihan premium. Botol yang dihasilkan jernih sempurna, stabilitas kualitasnya sangat tinggi, cocok untuk pabrik yang fokus pada segmen premium.
* Wankai (China): menjadi pilihan favorit banyak pabrik karena kombinasi harga yang kompetitif dengan kualitas yang stabil.
* Yiseng (China): sangat cocok untuk pabrik dengan kebutuhan volume besar yang ingin menjaga biaya tetap rendah, tanpa harus mengorbankan stabilitas produksi.
Jika ada supplier yang tidak bisa menunjukkan merek jelas, atau hanya mengatakan “resin PET original” tanpa bukti pabrikan, kemungkinan besar resin tersebut bukan virgin murni, bisa saja campuran recycle atau repacking
b. Sertifikat Analisis (COA) dan Datasheet Resmi
Supplier yang baik selalu bisa menyediakan Certificate of Analysis (COA) dan datasheet resmi dari pabrikan. Dokumen ini mencantumkan parameter teknis penting, seperti:
* Intrinsic Viscosity (IV): menentukan kekuatan dan kemampuan resin dalam membentuk botol.
* Moisture content: tingkat kelembapan resin, yang harus sangat rendah agar botol tidak buram.
* Melt Flow Index (MFI): menggambarkan aliran resin saat diproses.
* Warna atau L Value: menentukan kejernihan botol.
Tanpa COA dan datasheet, pabrik tidak bisa memastikan resin sesuai standar. Banyak kasus di lapangan ketika resin yang dijual murah ternyata kualitasnya buruk, menyebabkan reject tinggi
c. Kestabilan Pasokan
Mesin yang berhenti karena kekurangan bahan baku sama artinya dengan kerugian. Pabrik kehilangan output, tenaga kerja tetap harus dibayar, dan kontrak dengan buyer bisa terancam. Karena itu, supplier harus memiliki stok besar di gudang sendiri, bukan hanya memesan setelah ada permintaan.
Supplier yang kuat biasanya juga berani membuat kontrak pasokan jangka panjang dengan harga lebih stabil. Ini membantu pabrik merencanakan biaya produksi lebih aman, tanpa khawatir lonjakan harga mendadak.
d. Layanan Teknis
Supplier sejati bukan hanya menjual resin, tetapi juga mendukung pabrik dengan konsultasi teknis. Banyak masalah produksi bisa diatasi hanya dengan mengubah parameter mesin sedikit saja.
Supplier yang berpengalaman biasanya siap membantu memberikan arahan:
* Setting suhu drying yang tepat.
* Rekomendasi suhu oven infrared di SBM.
* Tekanan blowing yang sesuai untuk berbagai ukuran botol.
* Analisa cepat jika muncul cacat pada botol.
Layanan teknis seperti ini tidak ternilai harganya, karena langsung menekan biaya reject dan meningkatkan efisiensi produksi.
e. Reputasi dan Pengalaman
Supplier dengan pengalaman panjang di industri plastik lebih bisa dipercaya. Mereka biasanya sudah dikenal oleh banyak pabrik besar dan bisa menunjukkan rekam jejak distribusi yang konsisten.
Bandingkan dengan supplier baru tanpa reputasi, yang hanya menawarkan harga murah tapi berisiko tinggi.
Pabrik yang cerdas selalu melihat track record sebelum memilih supplier.
11. Kenapa Memilih PRIMA PLASTINDO
Setelah memahami semua faktor di atas, jelas bahwa tidak semua supplier bisa memenuhi standar. Di sinilah PRIMA PLASTINDO hadir sebagai solusi yang bisa dipercaya.
Berikut alasan kenapa banyak pabrik AMDK di Indonesia memilih PRIMA PLASTINDO sebagai mitra utama mereka
a. Hanya Menjual Resin Virgin Asli
PRIMA PLASTINDO tidak pernah menjual resin campuran. Semua resin PET yang disediakan adalah virgin original dari merek resmi:
Mitsui, Wankai, dan Yiseng
Dengan begitu, pabrik tidak perlu khawatir soal kualitas atau keamanan food grade
b. Supply Stabil dengan Ready Stock
PRIMA PLASTINDO memiliki gudang dengan stok besar dan sistem distribusi yang terjamin. Artinya, pabrik pelanggan tidak akan pernah berhenti produksi hanya karena bahan baku kosong.
Supply stabil ini adalah salah satu faktor utama yang membedakan PRIMA PLASTINDO dari supplier lai
c. Harga Kompetitif
Walaupun menyediakan resin virgin original berkualitas tinggi, PRIMA PLASTINDO menawarkan harga yang tetap kompetitif. Kombinasi kualitas tinggi + harga bersaing inilah yang membuat pabrik bisa menekan biaya produksi tanpa harus mengorbankan kualitas boto
d. Konsultasi Teknis Gratis
Setiap pembelian resin di PRIMA PLASTINDO termasuk layanan konsultasi teknis gratis.
Tim kami siap membantu memberikan saran tentang drying resin, pengaturan mesin injection, hingga troubleshooting di SBM.
Layanan ini terbukti membantu pabrik menurunkan angka reject hingga lebih dari 70%.
e.. Reputasi Terpercaya
Dengan pengalaman lebih dari satu dekade, PRIMA PLASTINDO sudah dikenal luas di industri plastik Indonesia.
Banyak pabrik besar mempercayakan supply PET Virgin mereka pada PRIMA PLASTINDO karena reputasi yang konsisten: supply aman, harga kompetitif, kualitas terjamin.
👉 Jangan ambil risiko dengan supplier yang tidak jelas.
Pastikan produksi botol AMDK Anda selalu stabil dengan resin PET Virgin Original (Mitsui, Wankai, Yiseng) dari PRIMA PLASTINDO.
📞 WhatsApp / Tel: +62 812 8664 0700
🌐 Website: www.primaplastindo.co.id
Dengan PRIMA PLASTINDO, Anda akan mendapatkan:
* Supply stabil dengan ready stock.
* Harga kompetitif.
* Konsultasi teknis GRATIS.
* Resin virgin original dengan kualitas terjamin.
💡 Hasilnya: produksi preform dan botol AMDK lebih efisien, hemat biaya, dan minim reject. wajib diperhatikan pabrik ketika memilih supplier PET Virgin.
biji plastik pet, biji plastik petronas, biji plastik petg, biji plastik petlin, biji plastik pet untuk apa, harga biji plastik pet per kg, harga biji plastik pet, jual biji plastik pet, harga biji plastik pet original, pabrik biji plastik pet